质量人员进行年底的工作总结有利于提升质量方面的监察作用。下面是找总结网小编想跟大家分享的质量年底工作总结，欢迎大家浏览。

　　20xx年，全省质监系统认真执行省委、省政府各项决策部署，坚持从质量入手，深入推进标准强省、质量强省、品牌强省建设，全力打造“浙江制造”品牌，提高质量供给水平，守牢质量安全底线，为全省经济社会持续健康发展提供了坚强的质量保障。

　　（一）加快质量提档升级。

　　“三强一制造”纳入省委、省政府转型升级组合拳， “三强建设十三五”规划作为全省重要专项规划印发实施。国家标准化综合改革试点花落浙江，《浙江省“标准化+”行动计划》在全国率先印发实施，制定“浙江制造”标准120项。台州市智能马桶等7个重点区域获批国家级产品质量提升示范项目（区），永康市成为全国首个成功创建“全国质量示范城市”的县级市，全省命名城市增至5个，新增导入卓越绩效管理模式企业1150家。“浙江制造”品牌三年行动计划全面实施，“标准+认证”的“浙江制造”品牌打造模式更加完善，新增品牌培育试点县31个，培育企业422家、重点产品53个。“浙江制造”国际认证联盟正式成立，发出“浙江制造”认证证书77张，其中国际证书16张。

　　（二）牢筑质监安全防线。

　　G20杭州峰会特种设备安保任务圆满完成，全省特种设备事故起数和死亡人数同比下降33%和50%，万台设备事故率和死亡率均为历史同期最低。危化品、消防用品、食品相关产品等重点产品质量监管全面加强，“蓝剑”系列和“纤检保健康”专项执法行动扎实开展，全年查处案件4303件，3100多家企业通过纤维制品产品质量标识整治验收。危险化学品和易燃易爆物品托运充装企业计量器具检查全面推进，实现对获证气瓶充装企业检查全覆盖。机场、地铁站等X射线安全检查仪的技术保障全面加强，确保精准高效。

　　（三）夯实质量技术基础。

　　磁性材料、工业机器人等5家国家和省级产业计量测试中心加快建设， 全省社会公用计量标准达3300个，100多家计量校准机构实施校准项目2500余项，700家企业通过测量管理体系认证，重点污染源排放监控企业环境监测计量器具受检率98%。《“浙江标准”体系建设规划》制定完成，全省共建技术标准研究创新基地64个，为主制订国际标准16项、国家标准204项，整合精简强制性地方标准83项，规模以上企业主导产品采标率61.8%，全省农业标准化生产率62.2%。49家国家质检中心和100家省级质检中心在全省布局建设，环杭州湾国家级检验检测高技术服务业集聚区建设加快。强制性产品抽查合格率提高到96.4%，全省9400多家企业取得9.27万张强制性产品认证证书；4.3万家企业通过管理体系认证，能源管理体系认证企业平均减少用能成本279万元。

　　（四）深化“放管服评”改革。

　　改革试点与质监自身改革统筹推进，职责边界进一步厘清，质量技术监督体制机制进一步深化。事企分离改革试点任务按时完成，新组建的省产品质量安全检测研究院和浙江方圆检测集团实现独立运行，成为全国质检系统首例和全国事业单位改革典型。“四单一网”系列改革走在前列，市县行政审批层级一体化深化推进，“先证后核”当场许可全面推行，22项法定行政审批事项实现审批属地化；检验检测机构“1+X”市场准入机制全国率先，审批周期缩短83%；“企业承诺、协会审核、政府发证”的审批模式创新实施，向55个行业协会下放质量管理等17项权力。产品质量监督抽查“三随机、五公开”制度全面实施，“市场反溯”、“你点我查”、“你送我检”、“百姓买样团”、“百姓监督团”等监督方式加快改革，电梯责任保险等市场化机制加快探索。实验室开放等技术“组合拳”进一步打好，累计服务企业8.28万批次，帮扶外贸企业6666家。清费减负政策举措严格落实，直接为企业减负1.8亿元。日常评价体系更加完善，突出效果导向和问题导向，通过“月评价、季通报、年汇总”， 有效形成责任传导落实机制。

　　为贯彻落实公司“以质求信、业主至上、遵守法规，持续改进”的总体方针，以“抓质量水平提升，促发展方式转变”为主题，以提高“工作质量、产品质量、服务质量”为重点，我公司于XX年全面开展了质量管理工作，从抓基础管理入手，强化质量意识，加强员工技能培训，提高员工整体素质，从而促进公司整体质量管理水平全面提高。

　　一、深入开展质量管理体系建设工作

　　今年体系文件换版，借着换版，将修改程序文件同规范公司内部分工作流程、明确部门职责划分结合在一起。使得质量体系更加贴近公司生产实际，为提高公司的质量管理和产品质量起到更大的做用。 修改的文件有：质量手册、4个质量检验表

　　为了提高产品质量，提高员工的工作质量和积极性，提高部门人员责任心，相应公司的活动，201X年9月，我们继续开展了以“抓质量水平提升，促发展方式转变”为主题的“质量月”活动。利用外出学习，知识竞赛等各种方式普及质量知识，以提高员工的质量意识，营造产品质量零缺陷的良好氛围，并及时报道活动中的典型事例。车间的质量水平取得了显著的成效，产品合格率较前期有了大幅度的提升。加工过程工序交检一次合格率99%，成品一次检验合格率达到98%，产品最终出厂不合格率为零。

　　二、工作中存在的不足，也是明年工作努力的方向：

　　1、有时工作没有很好的条理性，不能很好的把握细节，可能是现场的工作很杂而不能抓到工作的重点，只有一步一步的把固定工作作好并对其他一些杂项工作做出很好的规划这样就不会有工作问题的遗漏。

　　2、一些需要沟通解决的问题处理不及时，包括外协不良的传达，现场不符合的指正与确认等。具体的工作中由于消息传达的延迟性、时间差等一些因素的干扰，出现沟通不及时。

　　3、一些相关工作的管理办法，管理方式的欠缺。需要对管理办法与方式进行反思，明确这些方式方法的目的与合理性，结合自身的实际工作来理解与完善

　　进一步完善质量管理体系，强化质量意识，严格标准化作业，才能提高生产能力水平。在今后的工作中要继续运用科学管理办法，学习先进经验，用于创新，培养骨干力量，树立良好的企业形象。